聚烯烃指由乙烯、丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-辛烯、4-甲基-1-戊烯等α-烯烃以及某些环烯烃单独聚合或共聚合而得到的一类热塑性树脂的总称。英文缩写为PO。经过几十年的建设发展，我国已经掌握了聚烯烃主要产品通用牌号的生产技术。2022年，我国聚乙烯和聚丙烯产能分别达到2981万t/a和3496万t/a，消费量分别超过3800万t和3400万t，已经成为世界聚烯烃消费大国。目前结构性过剩已经成为我国聚烯烃产业发展的突出问题。一方面，大宗通用产品同质化严重，产能过剩；另一方面，高端领域应用产品偏少，具备国际竞争力的产品不多，部分产品依赖进口或者完全进口。随着我国消费结构不断升级，战略新型产业不断发展，对高端聚烯烃产品的需求也不断增加。

   高端聚烯烃通常指具有技术含量高、应用性能好、具备高市场价值的聚烯烃产品，包括大宗品种的高端牌号，如茂金属聚乙烯（mPE）、茂金属聚丙烯（mPP）、高碳α-烯烃共聚的聚乙烯等；以及特殊品种的聚烯烃树脂，包括乙烯-醋酸乙烯树脂（EVA)、乙烯-乙烯醇树脂（EVOH）、超高分子量聚乙烯树脂、高透明环烯烃烯烃树脂（COCs）、交联聚乙烯（XLPE）、聚1-丁烯（PB-1）、聚烯烃弹性体（POE）、聚异丁烯（PIB）等。这些产品主要应用于工业管道、汽车制造、轨道交通、新能源电池以及医疗器械等，具有良好的化学稳定性、耐磨损性、优异的电气绝缘性能、低密度等特点，因此在塑料工业中具有举足轻重的地位。

01产业总体情况分析

   高端聚烯烃技术门槛高、价格高、盈利强、牌号多,需要快速的技术服务导向。“十三五”期间，我国突破了茂金属聚乙烯的工业化生产技术，使我国聚烯烃总体技术水平提高到新的水平。然而由于缺乏原创技术，绝大多数技术来自跟踪模仿或引进消化吸收，在高端聚烯烃领域还存在大量技术缺失，目前进口依赖严重。

   1.1 茂金属聚乙烯

   茂金属聚乙烯（mPE）通常指在茂金属催化体系作用下由乙烯均聚，或者乙烯与α-烯烃（如1-丁烯、1-己烯、1-辛烯等）聚合的共聚物，是最早实现工业化生产的茂金属聚烯烃，也是目前产量最大、应用进展最快的茂金属聚合物产品。由于催化剂的单活性中心特性，聚合物具有较窄的分子量分布和更加均匀的共聚单体分布，并且可以制备Z-N催化剂难以实现的长支链结构，因此材料的许多性能更加优异，例如制备薄膜具有透明性好、雾度低、起始热封温度低、耐穿刺性强以及减重明显等优势，可用于棚膜、热收缩膜、重包装膜等；其管材制品具有耐应力开裂性能优异、刚韧平衡性好，可用于地暖管等；同时气味小，特别适合用于瓶盖和食品包装膜等，此外，在电线电缆、防水卷材、大型滚塑制品等应用领域，综合性能都显著优于传统聚乙烯。

   2019—2022年期间，中国mPE行业仍处于发展阶段。2022年国内mPE产能达到220万t/a，产能较大的企业有独山子石化、兰州石化、福建联合、中化泉州、中科炼化，均在30万t／a以上；大庆石化、齐鲁石化产能较小，分别为8万t／a和12万t／a。其中福建联合、中科炼化多以试产为主，目前在优化产品工艺的阶段。2022年国内mPE主要生产企业情况见表1。

表1  2022年国内mPE主要生产企业情况

   伴随着国内生产企业产能稳步提升，进口依存度逐渐下降。2022年国内mPE表观消费量为240.04万t，其中进口210万t，国产30.04万t，对外依存度由2019年的93%降至87.5％左右。主要应用于包装领域，约占总消费量的70％；PE-RT管材占25％左右；滚塑油箱、注塑瓶等其他领域约占5％。未来，中国上游mPE生产企业仍有极大的增长空间。

   生产mPE的核心是催化剂，我国已经实现部分茂金属催化剂的国产化，但在茂金属化合物、硅胶载体、MAO等方面还存在差距，必须加快产业化攻关。此外我国实现高端mPE生产所需原料如1-己烯、1-辛烯以及一些特殊单体的产业化还存在差距，应加大关键单体技术开发和产业化力度，为高端化PE产品提供保证。

   1.2 茂金属聚丙烯

   茂金属聚丙烯（mPP）具有分子量分布窄、微晶较小、抗冲击强度和韧性佳、透明性好、光泽度高、耐温性好、析出物低等特点，主要应用于熔喷无纺布（医用口罩原材料）、精密注塑、纤维、薄膜和3D打印等领域。由于茂金属催化剂较强的聚丙烯结构调控能力，可依靠茂金属结构改变较为精确地调控所得聚丙烯分子的聚合度和立构规整性，因此，mPE产品根据分子结构不同可分为等规聚丙烯（iPP）、间规聚丙烯（sPP）和无规聚丙烯（aPP）等。此外，茂金属催化剂还可生产许多Z-N催化剂难以得到的产品，如高规整度聚丙烯（等规度或间规度大于95％）和新型丙烯共聚物。

   经过一系列的公司业务合并与兼并，目前世界主要mPP生产企业包括埃克森美孚、利安德巴塞尔、道达尔、日本聚丙烯（JPP）、日本出光、LG化学、三井化学和科莱恩化工等公司。

   近5年来，中国石化和中国石油等央企开始在mPP工业化上持续发力攻关，中国石化燕山石化公司于2011年组建mPP攻关团队，经过3次工业化生产研究，2018年3月16日在国内连续生产装置上首次产出合格的mPP树脂MPP1300、MPP1400，实现了国内第一个超高透明mPP专用料牌号MU4016的工业化生产。

   中国石化茂名石化公司与相关机构自2016年起进行联合攻关，在多轮次试验的基础上，于2020年8月成功应用国产mPP催化剂，并在工业本体釜式反应器上稳定生产出mPP产品。

   中国石化扬子石化公司于2020年12月16日，在聚丙烯中试装置上实现了mPP生产的连续稳定运行，打通了生产工艺流程，产品性能符合设计要求。

   中国石油石化院兰州中心2017年开展了mPE纤维料MPH36Y的中试开发，2021年5月28日，中国石油兰州石化公司聚丙烯装置一次开车成功，生产出mPP纤维料产品，迈出了规模化生产的关键一步。

   中国石化青岛石化公司依托中国石化北京化工研究院自主开发聚丙烯茂金属催化剂，2021年11月23日，在7万t／a间歇本体法聚丙烯装置上试生产，成功生产出可溶物含量低、韧性好的mPP产品，有望应用于薄膜、纤维以及医用材料等领域。

   中国石油独山子石化公司于2022年4月27日在国内首次利用环管技术成功生产出牌号为mPP35S的mPP产品1000t，突破生产技术瓶颈，装置首次实现长周期运行。

   1.3 乙烯-醋酸乙烯树脂

   乙烯-醋酸乙烯树脂（EVA）树脂是由无极性乙烯单体和强极性的醋酸乙烯单体在一定的温度和高压下聚合而成，是继高密度聚乙烯（HDPE）、低密度聚乙烯（LDPE）、线型低密度聚乙烯（LLDPE）之后的第四大乙烯系列聚合物。EVA树脂具有优良的柔韧性、耐冲击性、弹性、光学透明性、低温挠曲性、黏着性、耐环境应力开裂性、耐候性、耐腐蚀性、热密封性以及电性能等。EVA树脂中VA含量不同，其物理性质、化学性质及加工性能也不同。随着VA含量的增加，EVA的弹性、柔软性、黏合性、相容性、透明性和溶解性也相应改善。EVA可以通过注塑、挤塑、吹塑、热成型、发泡、涂覆、热封、焊接等加工成型，生产热熔胶、注塑制品、薄膜、发泡体、管材、电线电缆、板材等。

   截至2022年底，我国EVA产能达到215万t／a，产量约173.9万t，进口量120.2万t，出口量为11.7万t，全年表观消费量达到282.4万t。对外依存度由2019年的62.05%降至42.56％左右。2022年国内EVA主要生产企业情况见表2。

表2  2022年我国EVA主要生产企业情况

   国内EVA主要用于发泡材料、光伏电池封装胶膜、电缆料以及热熔胶等领域，其中光伏电池封装胶膜是增长最快的品种。

   1.4 超高分子量聚乙烯树脂

   超高分子量聚乙烯（UHMWPE）一般指黏均分子量在100万以上的线型长链聚乙烯材料，具有高强度、耐冲击、耐磨损、自润滑、耐化学腐蚀、耐低温等优异性能，目前的主要制品有纤维、薄膜、管材、板材、棒材、多孔材和异型材等，广泛用于海洋工程、轨道交通、市政建设、石油化工、矿山冶金、电力、新能源材料等领域。

   我国具备较好的UHMWPE市场应用环境和研发、产业化基础。但发展仍然以扩产能、体现价格优势为主，总体上树脂产品以中低端、通用型为主，管材、板材的应用比例高，纤维的应用也逐步发展起来，而高端化、差异化产品尚存在较大缺口。国内企业尽管锂电隔膜树脂、过滤树脂、生物医用树脂等产品在催化、聚合等技术上取得了较大进步，但产业化进程总体落后，产品的质量稳定性、功能性等需要加快提升。

   2022年全国UHMWPE总产能为25.3万吨，产量达17万t，进口量约6.5万t，出口量0.5万吨，消费量约23万t。对外依存度约为28%。在国内企业中，上海联乐等少数几个进入行业早、具有较好研发和产业基础的企业，其产品在各领域应用比例较为均衡，高、中、低端产品在不同领域均有应用。而如安徽丰达等近5年内进入行业的企业，由于原料、劳动力、基础建设等成本较低，在国内中低端市场占有一定市场份额。2022年国内UHMWPE主要生产企业情况见表3。

表3  2022年国内UHMWPE主要生产企业情况

   1.5 聚烯烃弹性体

   聚烯烃弹性体（POE）是一种以乙烯、丙烯或α-烯烃等单烯烃为主要单体聚合而成的主链饱和的弹性材料。该材料具有低密度、窄分子量分布等特点，通常采用单活性中心催化剂和溶液聚合工艺制备。其中，乙烯基弹性体为主，以乙烯为主要聚合单体，大多为乙烯与1-辛烯或乙烯与1-丁烯的无规共聚产品，乙烯含量（质量分数）在58%～75%。

   POE具有独特的结构特征和优异的性能，其具有柔软支链卷曲结构和结晶的乙烯链作为物理交联点，使其具有优异的韧性和良好的加工性；具有与聚烯烃等高分子材料良好的相容性；无不饱和双键，具有优异的耐候性和耐化学性能；具有较强的剪切敏感性和高的熔体强度，易于挤出。因此，POE既可用作橡胶，又可用作热塑性弹性体，还可用于热塑增韧、增柔，在多种塑料增韧改性中得到了很好的应用。

   POE主要用于车用材料增韧改性、建筑、电子电器、日用制品以及医疗器材等领域，近两年来，还在高性能光伏膜领域大量应用。国内年需求量超过50万t，产品全部依赖进口，并且国外拥有POE生产技术的公司对催化剂进行了专利保护，并严密封锁POE重要原料高碳α-烯烃的生产工艺技术、限制转让。主要进口商为埃克森美孚、陶氏杜邦、三井、LG。

   我国尚无中试以上规模POE制备技术，国内科研院所及企业包括中石化、中石油、万华化学、山东京博等公司都在积极开发生产技术。随着海外催化剂专利到期和国内研发速度加快，国内企业已逐步突破POE生产的三大壁垒，目前国内已宣布POE产能合计规划超过210万t/a，多数企业POE项目已进入中试阶段。

   1.6 乙烯-乙烯醇共聚树脂

   乙烯-乙烯醇共聚树脂（EVOH）不仅表现出极好的加工性能，而且也对气体、气味、香料、溶剂等呈现出优异的阻断作用。由于同乙烯结合而具有热稳定性，含有EVOH阻隔层的多层容器是完全可以重复利用的。正是这些特点，在食品包装方面使含有EVOH阻隔层的塑料容器能代替许多玻璃和金属容器。国内生产长期处于空白，而下游已经形成一定规模。随着我国食品包装产品的更新换代以及汽车工业的发展，对EVOH树脂的需求量将较快增长。目前国内市场年需求量约1.5万t，全部依赖可乐丽、日本合成化学工业、长春石油化工等公司进口。

   1.7 环烯烃聚合物

   环烯烃聚合物（COCs）可用于光学、汽车、高端包装等应用领域，是最近20年发明的一种新型聚烯烃材料，已经引起了国内外的关注，可用于医药包装和电子光学产品。国内目前用量在4000t左右，全部来自进口，进口供应商为日本瑞翁、三井化学、日本宝理。国内无锡阿科力已完成中试建设，中石化、中石油以及金发科技均着手开展环烯烃聚合物的攻关。

   1.8 交联聚乙烯

   目前高压绝缘料全部采用交联聚乙烯（XLPE）生产，首先要求基料具有高纯度，其次对加工工艺有较苛刻的要求。国内中石化燕山石化、万华化学、浙江万马已研制出110KV以下的绝缘料，部分单位已经试制出110KV绝缘料，但是试用风险过高，下游用户应用难度大，推广进程较慢。国内市场110KV以上的绝缘料年需求量约15万t/a，全部依赖进口，进口供应商有北欧化工、陶氏杜邦。

02产业存在问题及原因分析

   随着我国近几十年聚烯烃技术的高速发展，我国聚烯烃技术水平总体上与国际先进水平缩短了距离，但仍存在核心原料、催化剂、聚合工艺等影响高端聚烯烃产品发展的主要因素。

   2.1 对α-烯烃产业化技术研究较晚，影响了高端聚烯烃的发展

   中国进口的聚乙烯品种中，大部分为特殊的聚乙烯生产牌号，而此类牌号在我国供应严重不足，主要原因在于共聚单体的差异。我国聚烯烃品种中，大部分应用1-丁烯作为聚乙烯的共聚单体，其中LLDPE采用1-丁烯作为共聚单体的比重超过90%，这就造成了我国聚乙烯的牌号同质化较为严重、低端产品供应充足、而高端产品供应过剩的结构化问题。

   高性能聚烯烃多为共聚烯烃，需要共聚α-烯烃。α-烯烃类产品中应用最为广泛的品种是C₄(丁烯-1)、C₆(己烯-1)和C₈(辛烯-1)等，在生产高密度聚乙烯和线性低密度聚乙烯(HDPE/LLDPE)中用作共聚单体，占了总消费量的50%，可改善PE密度，提高其抗撕裂和拉伸强度。

   全球α-烯烃生产技术与产能主要掌握在CPChem、Shell、Sasol、Idemitsu、SABIC/Linde、INEOS等全球知名企业手中。当前全球α-烯烃（不含C₄分离1-丁烯）总产能为489万t/a。前四大α-烯烃生厂商为Shell、CPChem、Sasol和INEOS，合计产能占全球总产能的81.3%。

   中国目前C₄的生产能力在90万t/a左右，其中70%及以上用于生产LLDPE的共聚单体，另外还可以应用于PB、丁酮及其他化学合成产品，是我国规模最大的低碳α-烯烃。而C₆由于起步较晚，目前也仅有8万t/a左右的生产能力，而C₈目前中国仍无规模化生产的案例。国内α-烯烃市场大约在80万t，90%以上依赖进口，进口来源包括美国陶氏杜邦、埃克森美孚、雪佛兰菲利普斯等。

   中石化茂名石化正在建设年产5万t/a α-烯烃装置，预计2023年可实现工业化生产，该装置可工业化生产1-辛烯。另外中石化天津、万华化学、湛江中捷已开始建设高碳α-烯烃项目。预计我国对此产品的缺口有望在5年内能得到彻底解决。

   2.2 聚烯烃催化剂在部分领域存在较大技术水平落后

   聚烯烃中只有高压聚乙烯无需使用催化剂，其他多数品种都需要使用催化剂。聚烯烃催化剂总体分为多活性中心和单活性中心两大类。聚烯烃催化剂主要有4种类型，即铬基催化剂、Ziegler-Natta催化剂、茂金属单中心催化剂（SSC）和后茂金属单中心催化剂。前2种为多活性中心催化剂，后2种为单活性中心催化剂。单活性中心催化剂的特点为：催化剂只有一种类型的活性中心，它的金属原子一般处于受限制的环境中，只允许聚合物单体进入催化剂活性点上，因而能精密控制聚合物的相对分子质量（即分子量），分子量分布（MWD）、共聚单体含量及在主链上的分布于结晶结构等。由单中心催化剂聚合得到的聚合物分子量分布比多中心催化剂得到的聚合物的分子量分布窄，聚合物产品具有较好的均一性，分子量分布相对较窄，共聚单体在聚合物主链中分布均匀。

   2.2.1 在多活性中心催化剂领域与世界先进水平已无明显差距

   我国在多活性中心催化剂开发方面已经取得较大的进步，目前无论是铬基催化剂还是Z-N催化剂的主要品种都已经实现了国产化，特别是代表Z-N催化剂最高水平的双峰聚乙烯催化剂，已经有上海化工研究院和中石化上海石化共同攻关实现了工业化，实现了PE100管道料和燃气管料的量产，并获得了2022年度中国石油和化学工业联合会科技进步一等奖，代表我国Z-N催化剂整体达到了国际先进水平。

   2.2.2 茂金属催化剂产业化起步晚，仅有个别品种实现产业化

   茂金属是过渡金属与环戊二烯相连所形成的有机金属配位化合物，茂类金属化合物催化剂简称茂金属催化剂。茂金属催化剂也称为Kaminsky催化剂，是由锆Zr(或钛Ti及铪Hf)的化合物和甲基铝氧烷（MAO）组成，每个活性中心含有一个Zr和6～20个Al原子和茂环基（Cp，即环戊二烯基）。通常称为“茂金属催化剂”的可溶性有机金属配合物的准确定义是：第IV族（钛、锆或铪）过渡金属的茂化合物（Bent Metallocene），它需要和MAO一起构成催化剂体系。

   我国茂金属催化剂的研发工作始于上世纪90年代初，起步比国外晚20多年，技术仍在追赶海外。近10年来，开展相关研究的单位逐渐增多，主要集中在中石油、中石化、华东理工大学、吉林大学、中国科学院化学研究所、浙江大学等单位。

   在茂金属催化剂关键组分研究方面，中石化和中石油进行了大量的工作，技术上处于国内先进地位。在催化剂的工业放大方面，新塑化工有限公司是国内目前最大的茂金属催化剂生产厂商，该公司具备990t/a聚乙烯催化剂能力，有4个系列和13种聚烯烃催化剂，适用于Unipol、Innovene、Spherilene等气相法聚合工艺，但新塑化工生产的茂金属催化剂在膜料生产中与国外催化剂还有一定差距。

   2.2.3 后过渡金属聚烯烃催化剂和非茂金属催化剂，国内外均未实现工业化生产

   后过渡金属催化剂是指VIIIB族过渡金属为主催化剂，经烷基铝、MAO或有机硼化合物活化后对烯烃聚合有高活性的新一代烯烃聚合催化剂，目前该类催化剂仍处于研发试验阶段。

   非茂金属单中心烯烃聚合催化剂（简称非茂催化剂）是指不含环戊二烯基，金属中心是过渡金属元素或部分主族金属元素的有机金属配合物。由于非茂催化剂时间上出现在茂金属催化剂之后，因此又被称为“后茂”烯烃聚合催化剂。中石化扬子石化在气相法聚乙烯装置上进行后茂金属聚乙烯的生产实验，产品性能介于Z-N催化剂聚乙烯和m-LLDPE之间。

   2.3 聚烯烃工艺技术多采用国外引进，原创技术极少

   2.3.1 在聚乙烯工艺领域我国溶液法工艺严重缺失

   目前世界上聚乙烯生产工艺按压力分类，主要有高压法和低压法。聚乙烯生产主要有6种工艺技术，包括共聚技术、不造粒技术、冷凝和超冷凝技术、反应器新配置技术、双峰技术以及原位法技术。

   （1）高压聚乙烯有2种生产工艺，我国无原创技术

   高压聚乙烯聚合工艺按反应器的形式可以分为釜式法和管式法2种，1种为长/径比为2：1至20：1的带搅拌器的高压釜式反应器；1种是长/径比大于12000：1的管式反应器，其内径为25～64mm，长度为0.5～1.5km，釜式法和管式法的生产流程大体相同。一个工业化的高压聚乙烯装置工艺部分通常由5个部分组成，即乙烯压缩、引发剂配制和注入系统、聚合反应系统、分离系统及挤出造粒和后处理系统（包括脱气、掺混、储存、包装等）。高压釜式反应工艺更适合于生产专用牌号及醋酸乙烯含量较高的EVA等高附加值产品；管式反应工艺更适合于分子量分布较窄的树脂，用于电线电缆绝缘护套，适于加工成薄膜。管式法反应器结构简单，维修方便，温度易于控制，乙烯单程转化率高，投资低，因此大规模装置多为管式法。

   （2）低压聚乙烯主要有3种生产工艺，其中溶液法聚乙烯工艺我国亟待突破

   低压聚乙烯生产工艺包括气相法工艺、淤浆法工艺和溶液法工艺。气相法工艺技术包括美国联碳技术公司的Unipol工艺（国内应用企业包括茂名、吉化、扬子、天津、中原、广州、大庆、齐鲁石化公司）；BP公司的Innovene工艺（应用企业为独山子石化公司）；利安德巴赛尔公司的Spherilene工艺和北欧化工公司的北星(Bastar)工艺（应用企业为上海石化公司）；淤浆法分为环管聚合工艺和搅拌釜式聚合工艺，环管聚合工艺技术代表有雪佛龙-菲利浦斯公司工艺（应用企业有上海金菲、茂名石化公司）、北欧化工公司的Borstar工艺和Innovene S工艺；搅拌釜式聚合工艺技术代表有日本三井化学/Prime聚合物公司的CX工艺（应用企业有大庆、扬子、燕山、兰州石化公司）和利安德巴赛尔公司Hostalen工艺（应用企业为辽化公司）；溶液法工艺技术代表有Dow化学公司的Dowlex工艺和SABIC（原DSM）公司的Compact工艺。气相法、淤浆法和溶液法的简介及优缺点见表4。

表4  气相法、淤浆法和溶液法的简介及优缺点

   中国石化和浙江大学合作，历经近10年的基础研究，在消化、吸收国外先进生产技术的基础上，率先自主开发了30万t/a大型气相法聚乙烯工艺，并成功投入商业运行。在此基础上，中国石化天津分公司与浙江大学联合化学反应工程研究所提出了气液法聚乙烯生产新工艺，即将气相法工艺和浆液法工艺复合在一台流化床反应器内，为生产系列化、低成本、高附加值的聚乙烯产品提供了一条切实可行的技术路线。

   2.3.2 通过引进，我国已基本掌握聚丙烯生产工艺，其中中石化自创环管法工艺

   聚丙烯的生产方法主要有4种：溶液聚合法、溶剂聚合法（又称浆液聚合法或悬浮聚合法）、液相本体聚合法、气相本体聚合法。目前世界上主流的先进聚丙烯工艺主要为气相法与液相本体法组合工艺，普遍认为Spheripol、Hypol、Unipol和Novolen等工艺较为先进。现代典型聚丙烯工艺分类见表5。

表5  现代典型聚丙烯工艺分类

   由中国石化北京化工研究院、中国石化武汉分公司和中国石化石家庄炼化分公司共同开发的“第三代环管PP成套技术开发”，以自主开发的催化剂非对称外给电子体技术和丙丁两元无规共聚技术为基础,研发出了第三代环管PP成套技术该技术，可用于生产均聚乙丙、无规共聚丙丁、无规共聚和抗冲击共聚PP等。

03制约因素分析

   我国聚烯烃产业大而不强的特征非常明显，在高端需求领域仍不能完全满足下游需求，特别是高端聚烯烃中多个产品完全受制于人，尽管有研究起步晚的因素，但是更多是技术原因。

   3.1 行业创新基础总体薄弱

   与其他行业不同，在高端聚烯烃领域，我国早早实现了企业成为研究主体的角色变换。中石化和中石油都非常重视高端聚烯烃产业的创新投入，每年投入固定和不固定经费开展攻关创新，并有专门的研究机构开展研究，成为我国高端聚烯烃行业的创新主体。但由于我国的聚烯烃产业从引进装置起步，在相当长的时间内，对于聚烯烃领域的创新研究都是以消化吸收为主。近年来随着产业基础不断加强，创新研究取得了一定进展，但与发达国家相比还存在差距，特别是缺乏关键原创技术，影响我国高端聚烯烃产业发展。

   此外许多近年来进入聚烯烃领域的企业为避免自行创新带来的风险，多采用拿来主义，一旦某个高端聚烯烃品种实现了产业突破，就直接从中石油或者中石化甚至跨国公司挖人，复制一套已经成功的技术。同时很多企业为避免风险，更多生产通用牌号的聚烯烃树脂以在市场进行价格竞争，这也影响了我国聚烯烃的高质量发展。

   3.2 创新未形成合力，专利意识淡薄

   由于我国高端聚烯烃创新的主力为中石化和中石油，但两家公司竞争多于沟通合作。如中石油在本世纪初就在大庆石化引入了国外茂金属催化剂及工艺，但由于中石油工艺基础薄弱，装置一直到最近几年才顺利开车。而工艺基础好的中石化一直坚持自主开发茂金属催化剂，直到“十三五”期间，才在齐鲁石化实现了工业化生产。中石化一直在引领国内高端聚烯烃的创新发展，在POE、COC、LDPE都有布局，并有较好的基础。中石油也在同样的产品进行布局，虽有竞争的正面意义，但难免有重复建设和重复投入的情况。

   3.3 中试平台的缺乏影响高端聚烯烃的发展

   高端聚烯烃领域的新技术从实验室到最终产业化，一般中试阶段是必不可少的，是关键原创技术向工业化转变的重要途径。按照现行政策法规，石化类的中试装置建设等同于产业化装置建设，导致审批进程慢、验收程序复杂等问题。同时由于中试产品不能销售，也给企业开拓下游市场带来较大困难。此外高校和研究院所也因为安全原因不愿意在本单位建设中试装置，使我国高端聚烯烃领域缺乏中试研究平台。

   最近10年以来，随着地方国企和民企开始重视聚烯烃装置的建设，再加上煤制烯烃、甲醇制烯烃技术的产业化突破，多个大型企业（包括民企）进入聚烯烃领域，我国已经发展成为聚烯烃产业大国，拥有坚实的产业基础，但仍存在产品结构不合理、高端产品依赖进口、缺少单体及催化剂、创新基础薄弱等问题。

   未来首先要加强生产企业与高校、科研院所的产学研合作。一是多挖掘和培养像浙大、上海化工研究院这样能在我国高端聚烯烃领域做出突出贡献的高校和科研单位；二是加大基础理论的研究，要主动引导高校开展聚烯烃分子研究设计、高分子物理、高分子凝聚态、数学模型、反应机理模拟等前瞻性理论研究。

   其次是加强协调创新，各大生产企业应做好顶层设计和统筹规划，对于攻关难度大、生产体量大的高端聚烯烃品种，可利用大型央企较完备的工业和技术基础及强大的资金实力进行攻关；而对于市场规模较小、产业技术相对独立的品种，可以利用地方国企、民企的灵活性，开展快速攻关，尽快占领市场，避免重复投入和无序竞争。

   最后是加强服务意识。高端聚烯烃下游最大的行业是改性塑料行业和塑料制品行业，对于服务质量和需求响应速度较为看重，因此企业之间不再只拼价格和产品质量，而是要较量服务和供货周期及满足客户深度需求。