一、 注射成型

定义 ：物料在注射机加热料筒中塑化后，由螺杆或柱塞注射入闭合模具的模腔中经冷却形成制品。分为：低压注塑、气体辅助注射（GAIM）、熔芯注塑和反应注塑（RIM）

工艺特点
优点：生产效率高、产品适应性强、塑件尺寸精确控制、适用性广，可用于大多数塑料。

缺点：注射设备昂贵、模具结构复杂、制造成本高、废料回收再利用需要增加设备，成本高。

二、 挤出成型

定义 ：挤出成型又称挤压模塑或挤塑，即借助螺杆或柱塞的挤压作用，使受热熔化的塑料在压力推动下，强行通过口模而成为具有恒定截面的连续型材的一种成型方法。

工艺参数

温度：需保证塑料熔融且具有良好的流动性

压力：控制挤出压力，使制件均匀密实

挤出速度：在保证产品质量的前提下，尽量加快速度，提高生产效率。

牵引速度：需大于挤出速度，消除挤出膨胀，保证产 品质量

工艺特点

优点：可大批量连续成型，生产效率高，成本低；设备结构简单，操作方便；模具结构简单，使用成本低；塑件结构紧密，尺寸稳定。

缺点：不能生产三维尺寸的制品；产品需要二次加工。

三、压缩成型

定义 ：塑料在型腔中经高温高压作用，由固态变为粘流态熔体，充满型腔；同时产生交联反应，一段时间后固化，冷却脱模成型。

工艺参数

压缩成型压力：指模压时迫使型腔进行固化所施加的压力。

压缩成型温度：温度高，可缩短成型周期，但会加快材料固化、影响流动性、出现变形、开裂等缺陷。

压缩时间：要适当控制压缩时间。

工艺特点

优点：适用于流动性较差的热固性树脂；模具结构简单，制造成本低；塑件收缩率小，产品性能稳定，外观美观。

缺点：成型周期长，劳动成本高；塑件常有溢料、飞边，产品尺寸精度难控制；模具受高温高压作用，损耗大，使用周期短；塑料直接承受压力 不适合带有易断嵌件的产品。

四、中空吹塑成型

定义 ：将熔融状态的树脂注入模具中，输入压缩空气，将其吹胀，使其紧贴于模具型腔，保压、冷却、成型。分挤出吹塑、注射吹塑、注射拉伸吹塑、片材吹塑五种。

工艺参数

型坯温度：影响中空制品的表观质量：温度过高，易引起型坯纵向厚度不均；温度过低，易出现长度收缩，壁厚增加，产生不均。

吹气压力和鼓气速率：利用空气的吹胀，对型坯施加压力，使其与型坯紧密贴合。吹气压力和鼓气速率使产品类型而定。

模具温度：温度视产品而定，应保证均匀，便于制件均匀冷却。

冷却时间：影响产品的外观、性能和生产效率。延长冷却时间可防止产品变形，保证产品质量，但生产效率降低。

工艺特点

产品形状可多样化，能制备中空瓶状产品。

五、吸塑成型

定义 ：是将片状或板状材料夹紧在真空成型机的框架上，加热软化后，通过模边的空气通道，用真空将其吸附于模具上，经短时间的冷却，得到成型的塑料制品。

工艺参数

成型有效压力：指牵引产生的接触压力和真空或柱塞产生的成型压力之和。影响产品的成型精度。大面积模制件压力约为0.2～0.3MPa；小制件约为0.7MPa。

脱模斜度：指在脱模方向上，模具侧面的倾角。脱模斜度越大，脱模越快，成型周期越短，且在脱模过程中制品变形的可能性越小

工艺特点

优点：产品表面质感好、手感舒适、吸能性好、安全性高；但是工艺较为复杂、产品尺寸稳定性差。

缺点：原料为预加工的片材或板材，成本高；冷却不匀，产品易出条纹；需要切割，产生废料；制品尺寸精确差。

六、微发泡成型

定义 ：微孔发泡是指以热塑性材料为基体，通过特殊的发泡工艺，使制品中间层密布尺寸从十到几十微米的封闭微孔。 

工艺特点

低模腔压力：压力较小且均匀，产品内应力小，少变形；

低熔体粘度：熔体粘度低有利于减小注射时的温度、压力，减小模具损耗较小且均匀的收缩，熔体收缩率小且收缩均匀产品尺寸稳定性好；材料适用面广，产品质量轻，没有保压，加工周期短。 

工艺参数  

气体注射量：根据产品要求设定气体注射量。注射量越大，制品中气泡尺寸大；

模具温度：模具温度影响微孔直径的大小，较低的模具温度使熔体迅速冷却定型，可有效抑制微孔的进一步生长；

注射压力：注射压力影响微孔分布的均匀性。压力越大，熔体在充模的过程中N2分布均匀，形成的微孔就较为均匀；

七、双色注塑成型

定义  ：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。

工艺特点  

1、可适当选择较低粘度的芯层料来降低注射压力；

2、可适当选择质量稍差的芯层料来降低成本；

3、可根据使用特性来选择适当的材料。如：选择软质塑料作为皮层料来提升手感。选择泡沫塑料作为芯层料来降低重量；

4、 适当的皮芯层材料配合可减少成型品残余应力、增加机械强度或改善表面性质需要考虑皮芯层材料的结合性能。

八、搪塑成型

定义:又称为涂凝成型。是将塑性溶胶倒入预先加热的模具（凹模或阴模）中，接近模腔内壁的溶胶即会因受热而胶凝。然后将没有胶凝的溶胶倒出，并对模腔内的溶胶进行热处理（烘熔），在经冷却制得空心制品。

工艺特点

可生产形状复杂的产品；

纹理均匀美观，手感柔软舒适；

表皮厚度均匀，良好的弹性及低收缩性；

良好的机械性能；

良好的耐老化性能；

易于长途运输；

模具加热：带有表皮花纹的搪塑模具被加热到表皮的成型温度。

上粉：粉箱与搪塑模扣合，使之按设定程序旋转，粉料熔化粘贴于模具表面达到一定厚度后，脱开粉箱。

塑化：模具外表面继续被加热，内表面的搪塑表皮被塑化烧结。

冷却脱模：模具外表面经过冷却水降温，脱模。

搪塑模具制备：

由于搪塑工艺的特殊性，搪塑成型模具的要求更高。模具的制作一般选用合成树脂板材，经一系列加工：

数控加工形成的凸模→贴有纹理的模纸，硅胶浇注，形成带有纹理的凹模→环氧树脂浇注，形成芯棒→电铸成型，获得镍壳→精加工、组装

九、注射压缩成型

定义:为成型光学透镜面开发的一种新成型工艺。其在模具首次合模时，动模、定模不完全闭合而保留一定的压缩间隙，随后向型腔内注射熔体；再由专设的闭模活塞实施二交合模，在此过程中，型腔中的熔体再一次流动并压实。

工艺特点

熔体注射是在模腔未完全闭合情况下进行的，因而流道面积大，流体阻力小，所需的注塑压力也小。

熔体收缩是通过外部施加压力使模腔尺寸变小（模腔直接压缩熔体）来补偿的。因而型腔成型压力分布均匀。

十、层状注射成型（LIM）

定义:同时实施两种不同的树脂注射，使其通过一个多级共挤模头，各股熔体在共挤模头中逐级分层，各层的厚度变薄而层数增加，然后进入注塑模腔叠加。即，两种树脂不是沿制品厚度方向无需共混状态存在的，而是以层状复合叠加在一起。

工艺特点

较高的热变形温度：LIM制品要比普通注塑制品的热变形温度高。

良好的阻隔性：LIM制品的阻隔性要比通常注塑制品阻隔性好几百倍，透氧性极小。

极好的抗溶剂性：LIM制品有极好的抗溶剂性，可制作耐溶剂的塑件。

较好的光学性能：PC/SAN的LIM的制品比通常注塑制品由于散射减少雾度60%

两个料筒分别对两组分塑料进行熔融→注射进入供料头→经不同条件加工，分割、层叠→再结合成一体熔流